Примером рационального распределения огнезащитной добавки по толщине древесных пластиков может служить древесностружечная плита со вспученным вермикулитом. Расход компонентов на 1 м3 плит, кг: древесная стружка — 84; вспученный вермикулит — 33,6; алюмохромфосфатное связующее — 84,5; мочевина—17. Технологическая особенность изготовления плит заключается в следующем. Внутренние слои плит содержат древесную стружку и карбамидную смолу в соотношении, принятом при производстве плит марки П3. Огнезащитную добавку вводят только в состав внешних (наружных) слоев древесностружечных плит, что обеспечивает их трудновозгораемость. Средняя плотность этих плит составляет 1000 кг/м3.

Этот же технологический прием используют при получении трудносгораемой фанеры. Метод заключается в формовании на поверхности фанеры огнезащитного покрытия на основе термореактивной смолы в процессе горячего прессования пакета шпона по стандартной технологии изготовления фанеры. Образование огнезащитного покрытия ведут посредством предварительного нанесения полимерной композиции на наружные листы шпона и ее последующей подсушки. В этом методе для получения огнестойкой фанеры использовали полимерную композицию из следующего состава (в массовых частях): мочевиноформальдегидная смола марки КФЖ—88,64; порошкообразный полифосфат аммония факкор—16,53; хлористый аммоний — 0,83. Огнезащитные качества композиции обеспечиваются вспучивающимся действием мочевино формальдегидной смолы и полифосфата аммония при нагревании этой системы с последующим образованием защитного пористого слоя на поверхности фанеры, обладающего высокими теплоизоляционными и пламе гасящими свойствами. Нанесение композиции проводили на обе стороны поверхности шпона в два слоя. При обработке методом нанесения огнезащитного покрытия расход полимерной композиции на образование жидкого слоя составлял 150—180 г/м3. Подсушивание слоев композиции проводили при температура воздуха 55—65 °С в течение 6—10 мин. Для избежания загрязнения плит пресса и создания ровного, глянцевитого огнезащитного покрытия на лицевую поверхность пакета перед горячим прессованием укладывали лист антиадгезионной пленки, который затем снимали с поверхности изготовленной фанеры. Формование внутренних слоев березового шпона (толщиной 1,5 мм) и прессование всего пакета производили по стандартной технологии изготовления фанеры марки ФК. Плотность изготовленных образцов трудносгораемой фанеры составляла 725 кг/м3, влажность — 8,45 %.

Описание способов получения древесноволокнистых и древесностружечных плит пониженной пожарной опасности приведено в публикации. Наибольшее распространение для огнезащиты этих плит получили соединения бора и фосфора, минеральные вещества (хлорид магния, доломит, перлит, вермикулит, асбест, цемент, гипс, алюмосиликаты и др.), карбамидные и фенолоформальдегидные смолы.

Промышленное применение получила технология изготовления трудносгораемого утеплителя из перлитопластбетона (пенопласта на основе фенолоформаль дегидной смолы новолачного типа). При формовании плит пенопласта на их поверхности располагается огнезащитный слой из стеклоткани или стеклохолста, предохраняющий от возгорания и исключающий распространение пламени по поверхности плит.